现代化精益前传——智能制造升级

一个智能工厂的标杆项目，已经悄然在浙南大地之上，也为实现“精益”打下了完美的基础。

浙江利中汽车底盘件有限公司副总裁 花金荣

走向智能化打造核心竞争力

“智能制造的升级，不仅在于资金，”浙江利中汽车底盘件有限公司（下文简称：利中）副总裁花金荣感慨地说道，“还在于生产管理经验的结合，最终目的是将整个工厂的数据全部拉成一链条，使其形成一个完美的闭环。”

作为一个典型的传统制造型企业，利中深切感受到了行业竞争的激烈，如何在此格局中重塑自身的核心竞争力，是利中重点思考的问题。“利中的规模在整个产业领域中并不能算大，而且所在领域的制造生产工艺相当成熟，想要通过工艺创新来提升竞争力显然不太现实，那么只有从企业的内部运营管理下手。”花金荣郑重地说道。

于是，利中决定以智能制造作为升级方向，以实现“精益”生产为目标，开启自身的转型升级探索。为了保证工厂效果，利中在考察众多项目和合作伙伴之后，选择了同样以精通“精益”著称的普罗格（全称：湖北普罗劳格科技股份有限公司）作为智能制造升级的合作伙伴。

同时，利中认识到成功的智能化升级，是资金投入和管理经验充分结合的结果，其中建立以标准化为基础的数据采集、分析和流动闭环，是项目成败的关键之一。因此利中决定先从标准化和流程化入手，为实现智能制造构建基础。

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挑战重重

这为利中带来了极大的挑战。以仓储标准化为例，尽管利中生产产品所用的零部件均实现了标准化，但是过去的仓储只依靠人力进行储位的规划和出入库，导致以下几个问题。第一，仓储规划依赖工人经验而非科学指导，导致工位“可替换性”极低，人为增加了仓储管理成本；第二，零件出入库效率低下，依赖人工规划储位产生的随机性，以及“人到货”的拣选方式，限制了仓储运作的效率；第三，库存盘点困难，且无法与生产数据形成精准匹配，增加了边际成本的损耗。

花金荣进一步说道，利中管理的零部件SKU种类在数万个，其重量范围跨度为0.02kg~50kg，因此仓储标准化的复杂度相当大。最终，利中确定以料箱、托盘等为仓储单元，并建立了符合自需求的仓储标准化体系。“我们的优势在于每个零件都是标准化的，因此在这个基础上进行标准化的数据记录，以及通过系统进行仓储规划，虽然仍然花费了极大的人力物力，但这是一劳永逸的事情。”花金荣感慨道，“有了这些真实的数据作为基础，我们也就能够迈出智能化升级的步伐。”

选择普罗格，迈出智能化升级一大步

而通过与普罗格的合作，利中已经实现了零部件的智能化仓储管理。谈及为何选择普罗格作为合作伙伴，花金荣由衷地说道，利中整个智能仓储项目的立项时间长达四年，这段时间内利中一直在学习和总结其他项目的成败经验，同时也在积极思考何为适合自身的智能化物流。在长时间的考察和了解之后，利中认为普罗格对其生产制造理念，生产流程的理解相当深刻，而且非常愿意为利中这样的企业进行定制化研发。“在软件的个性化定制和研发方面，普罗格其实花费大量的人力物力，而且从我们生产运营的角度来看，非常贴合我们所需的运营流程管理需求。”花金荣补充道。

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项目概览

据了解，利中新建的物流中心由三层楼库及钢结构立库组成，楼库二、三层通过连廊与生产进行无缝对接，满足零部件的入库、存储、拣选、分拣、配送等一体化功能。

该物流中心楼库一层为入库区、二层为AGV搬运半成品拣选区、三层为拓展区，钢构库主要由AS/RS托盘立库、多层穿梭车立体仓库组成，物流中心规划有堆垛机、穿梭车、AGV等先进设备，实现零部件快速出入库作业。

钢结构立库区长约160米，宽约40米，占地面积约6,400平方米，由1个巷道的单伸位AS/RS成品托盘立库（目前暂未使用）、5个巷道的双伸位AS/RS零部件托盘立库及一个巷道的双伸位多层穿梭车箱式立库组成。

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AS/RS托盘立库

半成品AS/RS托盘立库高度为20.4米，共17层，约44,251个托盘货位。半成品/原材料入库时，入库车辆停至收货月台，卸货后工作人员进行收货，人工操作叉车取整托货物运送至AS/RS立库入库口处，投放至入库托盘线上，经过超限超重检测后通过输送线进入立库前端链条机，堆垛机叉取托盘入库上架，存放至系统指定货位；半成品/原材料出库时，堆垛机到系统指定货位上叉取托盘，投放至出库托盘线上，到达二层出库口，由AGV搬运至托盘存储区待检。

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多层穿梭车立体仓库

穿梭车立体仓库高度为11.75米，共27层，约30,348个货位，以周转箱为存储单元，存储零部件。入库时，收货人员将待入库商品运至一层箱库换箱区，作业人员取对应数量的空周转箱进行换箱，换箱完成后，投放箱式输送线到达立库前端提升机接驳口，由箱式提升机输送至对应层，穿梭车换层提升机输送穿梭车至该层，穿梭车插取商品入库至指定货位。出库时，穿梭车提升机输送穿梭车至出库商品对应层，穿梭车插取对应商品，投至出库缓存位到达箱式提升机，由提升机输送商品至二层出库接驳口，输送线输送至待拣区，拣完后料箱剩余商品回库。

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AGV拣选区

AGV拣选区位于二层，主要功能为根据对应订单拣选零部件，以供应车间生产。拆盘机供应空托盘，AGV搬运空托盘至空托盘存储区，任务下发时，AGV搬运订单托到达订单托工位，对于整箱待检零部件，AGV至托盘存储区搬运对应整托商品到达料托位，人工拣选对应数量的商品至订单托，料托继续供应商品或回存储区；对于拆零待检零部件，周转箱从多穿库出库，通过输送线到达待检区，人工拣选拆零零部件至料托，剩余零部件或空周转箱回库。订单任务完成后，AGV搬运订单托通过连廊输送至生产车间托盘暂存位。

对于项目的效果，花金荣赞不绝口。据透露，该项目的成功实施，为利中节省了超过近20,000平方米的建筑面积，同时减少70%的用工成本，每年能够直接节省、间接创造的效益达到了近千万元人民币。“这对于我们这样的传统制造业而言，是一个巨大的提升和突破口。”花金荣兴奋地表示，“所以我们也非常感谢普罗格，能够与我们一起完成这样的项目。”

形成独特供应链体系，为精益构筑基础

更重要的是，在智能化升级的过程中，利中形成了自有的供应链体系。一方面，利中自身已经完成了从零部件到成品的数据链流通，并在此基础上实现了各节点的无缝连接；另一方面基于对供应商工艺的深入了解，将自身供应链系统拓展至上游供应商，覆盖每一道工艺流程，从而实现更精准、高效的供应链运营。

这也是实现精益生产的基础和必经之路。对于精益生产，花金荣也有着深刻的理解。现代化精益制造的核心应该是供应链中真实数据链的实施流通和交互，每个节点能够根据数据实时检测，并根据订单需求进行实时调整，同时通过自动化、智能化设备来提升供应链效率。值得注意的是，单个环节的效率提升并不能提升整体供应链的效率，甚至反而会是一种危害。“对于利中而言，我认为还没有达到理想中的精益。”花金荣认真地说道，“我们只是建立了数据收集和反馈系统和一定的数据分析模型，但要想走向更精益的生产，仍然需要做更多的数据积累，以及更庞大的数据交互。”

谈及未来，花金荣表示，利中将会持续推进智能化升级，最终实现精益生产的目标，当然利中也非常期待未来与普罗格在精益道路上的再次牵手。